Après avoir développé la production de champignons, diversifié la gamme de produits élaborés et ses canaux de production, l’entreprise Champichoux de Geispolsheim a investi dans un atelier de transformation pensé pour faire de l’entreprise une véritable attraction touristique.

Martin Schwaederlé est producteur de champignons depuis 1993. À cette époque, il a repris l’exploitation familiale, sise à Geispolsheim, où ses parents cultivaient du chou à choucroute et des céréales. La diversification dans la production de champignon, c’est le projet qu’a porté Martin Schwaederlé pour capter davantage de valeur ajoutée et pérenniser son installation. 25 ans après, le pari semble gagné. Désormais, les 53 ha de SAU sont cultivées uniquement en céréales et ne représentent plus que 10 % du chiffre d’affaires de l’entreprise. Martin Schwaederlé a en effet rapidement fait le choix de simplifier les cultures de plein champ pour investir dans la production de champignons. « Au départ, je les produisais et je les vendais bruts, mais après deux ou trois années de production, j’ai commencé à les transformer pour augmenter la marge nette », raconte-t-il. Au fil des ans, la gamme passe de quelques références à une quarantaine. « Et quelques nouveautés sont en cours d’élaboration », confie Martin Schwaederlé. Vue imprenable sur la transformation Les infrastructures de l’entreprise évoluent à l’aune de son activité. Au départ, Martin Schwaederlé installe sa première champignonnière dans un ancien hangar, situé dans le village. À partir de 1995, il y adosse un petit laboratoire culinaire de 40 m2. En 2009, il construit un bâtiment neuf à l’extérieur du village, sur 1 400 m2. À l’époque, cet investissement peut sembler démesuré. Mais Martin Schwaederlé a déjà sa feuille de route bien en tête. Il s’agit de transférer et agrandir la champignonnière sur ce site et de créer un magasin de vente directe, pour accompagner la montée en puissance de la production de champignons. Mais pas que. Après cette première phase, l’entrepreneur se lance dans la seconde en 2016. Il s’agit de créer un laboratoire de transformation de 350 m2, adossé à une salle de réception pour les visiteurs. Car l’idée, c’est d’accueillir des groupes de visiteurs. Au programme : projection d’un film sur l’entreprise, visite de la champignonnière, puis des ateliers de transformation, pour finir par le magasin de vente. Le laboratoire devant répondre à des normes d’hygiène strictes, il est équipé de vitres qui donnent sur un couloir emprunté par les visiteurs. « L’idée, c’est de tout montrer aux consommateurs, de la production à la transformation, pour donner confiance », explique Martin Schwaederlé. En avant toute ! Concilier un laboratoire conforme à toutes les normes en vigueur, que ce soit en matière d’hygiène, de traçabilité, ou encore de sécurité, et qui soit en même temps ouvert au public n’est pas une mince affaire. Pourtant, Martin Schwaederlé, n’en est pas peu fier : « L’architecte, c’est moi ! » C’est en effet lui qui a dessiné les plans de ce nouveau laboratoire, entièrement thermo-régulé, et régi par le principe de la marche en avant. Les champignons sont cueillis au gré de leur pousse dans la champignonnière, d’où ils passent, directement ou via une chambre froide, dans la légumerie où ils sont lavés et coupés sous différentes formes en fonction de leur destination. La légumerie donne sur un espace dédié à la fabrication des pâtes, destinées aux quiches, tartes, et autres tourtes. Dans le local de cuisson, trônent un four XXL, une cellule de refroidissement, une friteuse géante et une baratte toute aussi imposante. Elle sert à mélanger les différents ingrédients pour obtenir des garnitures qui sont ensuite assemblées au reste des ingrédients dans la zone de confection. C’est là que, sur de vastes plans de travail en inox, les fonds de tarte et autres pâtes à nems ou à ravioles sont garnis. De l’autre côté de cette enfilade d’ateliers se situe une série de chambres froides. L’une d’elles est dédiée aux matières premières, une autre aux produits semi-transformés avant leur emballage… C’est ici aussi que se situe un local dédié aux consommables, une cellule de plonge et le bureau de la cheffe de production, qui organise le travail de l’équipe et gère la traçabilité (lire en encadré). Après la zone d’emballage se situe une troisième chambre froide où les références sont stockées en fonction de leur jour de fabrication et de leur destination. À noter que l’entreprise est aussi équipée d’une chambre froide négative, et qu’une quatrième chambre froide est en cours d’installation. Le choix de la qualité et de la fiabilité L’entrepreneur a mis à profit les contacts qu’il a noués au fil de ses 25 années d’expérience dans le métier. « Pour choisir le matériel notamment, j’ai interrogé mes fournisseurs, je me suis fié aux recommandations qu’ils ont pu me faire grâce à leurs retours d’expérience sur la qualité du matériel. » Idem pour le choix des revêtements qui n’a pas été une mince affaire, tant ils doivent répondre à de nombreux critères. Enfin, pour concrétiser ses plans, Martin Schwaederlé a fait appel à une quinzaine d’entreprises locales, parfois allemandes, également choisies pour leur réputation de fiabilité. L’entrepreneur fait aussi appel aux services de la Chambre d'agriculture pour l’accompagner dans l’élaboration et le suivi de son Plan de maîtrise sanitaire (PMS), qui comprend des normes en matière de traçabilité, d’hygiène du personnel… Il se doit en effet d’être irréprochable : « Certains de mes clients réalisent des audits chez moi pour s’assurer de la qualité des produits que nous leur fournissons. »