EARL Reinhart, à Bossendorf

Des cochons aux petits oignons

Publié le 30/01/2023

Pour valoriser leurs propres céréales et améliorer leur marge, la famille Reinhart a investi en 2020, dans une Fabrique d’aliments à la ferme (FAF), adossée à un microdoseur qui leur permet d’élaborer leur propre mélange de minéraux. Une installation complexe mais efficace, qu’ils ont bâtie de leurs mains.

« Avant, on produisait des céréales, qu’on vendait et on achetait de l’aliment pour nos cochons, à base de céréales », rembobine Jérémy Reinhart. C’est donc pour gagner en autonomie, pour valoriser leurs propres productions végétales dans des aliments dont ils contrôlent la qualité, et pour améliorer leur marge que les éleveurs ont investi dans une FAF, en 2020. Dans l’ancien système, les aliments, livrés par Costal, étaient stockés dans des silos et, la reprise vers les bâtiments s’effectuait à la main ou par des convoyeurs automatisés. Actuellement, les ingrédients sont stockés dans des cellules ou des silos toiles, avant d’être injectés dans la FAF qui fabrique, chaque semaine, plusieurs tonnes d’aliment, stockées elles aussi en silos. Dans le détail, les Reinhart valorisent, désormais, leur propre blé, orge, tournesol et maïs. « Le tournesol, c’est une nouveauté de cette année. Une fois récolté, nous l’avons fait presser par l’entreprise Farmer de Pfaffenhoffen », précise Jérémy Reinhart. Le maïs, quant à lui, est stocké humide en silo tour, à Lupstein. « Il ne passe pas par la FAF mais entre, tout de même, dans l’alimentation des porcs », précise l’éleveur. Pour compléter les aliments, les éleveurs achètent encore de l’avoine, du tourteau de soja, du son de blé, un mélange de fibres pour les truies et des minéraux. Entre l’aspirateur et le monsieur cuisine Lors de la récolte, qui se fait à environ 15 % d’humidité, les grains sont déversés, dans une fosse de réception, et acheminés, grâce à un convoyeur à chaîne, vers un nettoyeur, qui sépare les grains de la poussière et de la menue paille. Ils passent, ensuite, dans un élévateur et des trémies à chaîne, avant d’être déversés dans des silos toiles ou des cellules. Concrètement, la FAF fonctionne un peu comme un aspirateur. Lorsque son surpresseur est sur mode aspiration, elle aspire les ingrédients depuis les silos, selon la recette qui a été incrémentée dans l’automate. « Tout le bloc FAF est monté sur pesons, donc la moindre variation de poids est détectée et enregistrée. Lorsque la quantité d’un ingrédient est atteinte, la vanne correspondante se ferme et le suivant est aspiré… » Les ingrédients sont broyés et mélangés au cœur du système, au fur et à mesure. Lorsque la recette est terminée, l’aliment est envoyé dans un silo de stockage. La reprise s’effectue toujours à la main ou par le système d’alimentation des animaux. Pour les minéraux, un deuxième appareil fonctionne en parallèle de la FAF. Les éleveurs achètent, généralement, un produit du commerce qui leur sert de base pour fabriquer leur propre mélange, en y ajoutant d’autres minéraux (phosphore, calcium…) mais aussi des acides aminés (tryptophane, méthionine, lysine…), du bicarbonate, du sel… Pour ce faire, ils ont investi dans un microdoseur, qui fonctionne grâce à un automate, et un système de pesée d’une précision aux 10 grammes. Chaque ingrédient est situé dans une trémie et tombe dans le microdoseur, jusqu’à ce que le poids désiré (de 200 g/t à 10 kg/t, selon le composé) soit obtenu. Le tout rejoint ensuite la FAF, pour compléter l’aliment. Certains ingrédients craignant l’humidité, une lampe chauffante est positionnée au-dessus des trémies. Six aliments spécifiques Au final, six aliments différents sont fabriqués, en fonction des besoins des animaux : premier âge, du sevrage à 12 kg ; deuxième âge, de 12 à 25 kg ; nourrain, de 25 à 35 kg ; engraissement, de 35 à 125 kg ; et, des aliments spécifiques aux truies gestantes et aux truies allaitantes. Les objectifs poursuivis d’autonomie et de préservation de la marge sont atteints « et, heureusement, étant donné la conjoncture et l’augmentation du coût des matières premières », se félicite Jérémy Reinhart, qui estime le coût de fabrication de ses aliments, énergie comprise, à environ 20 €/t, pour un investissement de quelque 280 000 €. Par contre, le temps consacré à la fabrication de l’aliment a augmenté. Jérémy Reinhart estime y consacrer environ cinq heures par semaine. Il en va de même du temps consacré aux transports, puisque certains aliments fabriqués sur le site de Bossendorf doivent être transportés jusqu’au site de Lupstein. La mise en place de la FAF a été une belle performance technique pour les éleveurs, qui ont installé tout le système eux-mêmes. « Les techniciens d’Asserva sont venus pour nous assister, lors de la mise en fonctionnement, qui s’est bien déroulée », se satisfait l’éleveur. Depuis, l’outil fonctionne bien, sans panne majeure. Et les cochons sont nourris aux petits oignons.

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Ferme Saint-André, à Friedolsheim

Des investissements récents et nécessaires

Publié le 27/01/2023

Le chantier d’insertion de la Ferme Saint-André, à Friedolsheim, est une exploitation maraîchère, de plus de quarante ans, dont l’outil initial date des années 1990. Avec l’arrivée de Freddy Mathis, en 2020, à sa tête, de nombreux investissements ont été réalisés pour être aux normes et soulager les salariés des tâches les plus ingrates.

« Un million d’euros ont été investis, en deux ans », pose Coralie Tijou, directrice de la fédération de charité Caritas Alsace, arrivée à la tête de l’association gestionnaire de la Ferme Saint-André, en 2020. Entre 55 et 75 % de la somme a été financée par l’État, rappelle-t-elle d’emblée, puisque la Ferme Saint-André est une structure d’insertion. « L’outil initial a trente ans, fait valoir Freddy Mathis, le chef de l’exploitation maraîchère. Les investissements étaient nécessaires. » L’agriculteur a été recruté au moment où le Covid-19 a commencé à sévir. Il a maintenu l’activité, tout en suivant les achats et travaux. « Le premier chantier a été l’irrigation. Aujourd’hui, 14 ha de SAU sont irrigués, avec un débit faible, certes, car c’est un branchement au réseau contraignant, mais existant, de 10 m3 d’eau par heure. On l’utilise donc pour la mise en place et la levée des cultures, uniquement. Les trois quarts de l’année, on utilise le goutte-à-goutte, pour les cultures d’été. Et, en hiver, l’aspersion sur la mâche, par exemple. Dans les serres, nous avons automatisé l’arrosage, la nuit. Et, en plein champ, nous avons un enrouleur, du même type que ceux qu’on trouve sur les terrains de foot », raconte Freddy. Auparavant, un vieux puits permettait d’irriguer avec un débit de 0,5 m3d’eau par heure. Autant dire qu’il n’y avait pas d’eau, pour l’irrigation, à la ferme. Sécurisation et simplification Quatre serres bi-tunnels de 18 sur 50 m ont été posées, avant l’arrivée du jeune chef d’exploitation. Les systèmes de culture ont été rationalisés : partout, les mêmes planches, pour y passer le même outil. Des bineuses mécaniques et une broyeuse, neufs, soulagent les salariés en insertion des tâches les plus difficiles. 50 % du travail est automatisé, aujourd’hui. Puisque les personnes en insertion ne sont pas des professionnels de l’agriculture et que le sol est argileux, le gain de temps est salutaire. « Au lieu de plusieurs mois, nous avons trois semaines, en avril, pour intervenir », précise Freddy. La flotte de cinq véhicules, pour les livraisons, a aussi été remplacée. « Du matériel plus adapté, pour plus de sécurité », pointe Freddy Mathis. Les bâtiments ont été remis aux normes… « et ce n’est pas fini », ajoute le chef d’exploitation. 600 m3 de chambres froides, arrivées en 2021, permettent, depuis la campagne 2022, de conserver sur palox les récoltes d’automne, tout l’hiver et, ainsi, de faire la jonction, entre deux saisons. Une cellule sera dédiée à la conservation des pommes, quand le verger sera en production, détaille Freddy. Un logiciel de gestion du site Internet et de la caisse entre aussi dans le montant des dépenses. Une nouvelle machine de lavage a été installée, la semaine passée. « Avec les nouveaux circuits de distribution (lire l’encadré), on manque déjà de place au lavage, au tri et au calibrage… Ça fera partie des prochains investissements », espère-t-il. Des chariots élévateurs neufs complètent la mise à niveau et en conformité de la ferme. Diebold à Ringendorf, Agrimat à Hochfelden, Techniques agricoles à Hohengœft, Green’Puls à Obernai et Jost à Molsheim sont les principaux fournisseurs de la Ferme Saint-André, située à la limite du Kochersberg, au nord et à équidistance de Landersheim et Westhouse-Marmoutier.

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Le Gaec et les Délices du Chênesire, à Steige

Des laboratoires et un magasin sur-mesure

Publié le 25/01/2023

Victimes d’un incendie en 2017, les Richard, à Steige, n’ont eu d’autre choix que de partir d'« une page blanche » pour recréer leurs laboratoires de transformation et leur magasin de vente directe, quelques mètres devant le bâtiment d’élevage des vaches laitières, intact. Depuis 2019, ils évoluent dans des locaux sur-mesure et, encore aujourd’hui, comme neufs.

« L’incendie, ici, en 2017, au 71 rue principale, à Steige, a tout endommagé. Il n’y avait plus un seul mur debout. Seuls restaient les soubassements et la cave. Nous avions déjà entamé une réflexion sur l’agrandissement des laboratoires de transformation (la fromagerie et l’atelier des glaces) et du magasin de vente directe, avant les dégâts. L’incendie a précipité la remise en question », constate Sébastien Richard, 39 ans, éleveur, fromager et glacier, même si cette dernière casquette n’est portée qu’en période de rush, à Noël. Le fils de Bertrand Richard, avec qui il est associé à 50/50, sur le Gaec du Chênesire (lire l’encadré), à Steige, est multitâche. En plus de ses activités quotidiennes, il a pensé les nouveaux locaux, avec Mélanie, son épouse. Le couple a dû travailler à la transformation, plus de deux ans, dans une location, sur une autre commune, le temps de la conception et des travaux de leurs nouveaux « outils ». « Nous étions limités, physiquement, car les laboratoires et le magasin se situent sur les fondations d’une habitation de 1820. La question principale était la suivante : comment réaménager l’espace, le redimensionner pour qu’il réponde à nos besoins ? », partage Sébastien Richard. Le permis de construire est déposé, fin 2017. Il est accepté au début de l’année suivante. Les travaux, rue principale, à Steige, débutent en septembre 2018. En juillet 2019, les jeunes Richard ouvrent leur nouveau magasin, en lieu et place de l’ancien. « Puisque c’était un incendie, un architecte nous a accompagnés tout au long du projet. Il a fallu coordonner plusieurs corps de métiers. Moi, j’ai principalement travaillé sur le plan des laboratoires de transformation. Nous avions déjà du matériel, racheté directement après l’incendie, différents meubles, dont certains de 5 m de long, à caser dans les volumes. Nous avons défini les grandes masses et l’architecte a affiné, en prenant en compte les poteaux soutenant le niveau supérieur du bâtiment, par exemple », détaille Sébastien. Au rez-de-chaussée, le magasin peut accueillir une dizaine de clients en même temps, dans un espace de presque 40 m2. Deux vitrines pour les pâtisseries glacées encadrent une vitrine en froid positif pour les fromages, crèmes dessert et charcuteries, et deux congélateurs pour les bacs de glaces. En largeur, un mur est consacré à une étagère de produits du terroir : de l’achat-revente. Trois mange-debouts invitent à la dégustation. À l’arrière du magasin qui a pignon sur rue, se déploient les laboratoires, traversés de part en part, par un long couloir. La première pièce (de 15 m2) est totalement dédiée à la fabrication des glaces artisanales car elles sont pasteurisées. La machine à glace produit entre 35 et 40 l de glace par heure. Le surgélateur les conserve à - 35 °C. Des laboratoires de 15 m2 Une petite laverie jouxte le labo des glaces. La pièce est linéaire pour assurer la marche en avant, du sale au propre. En face, le vestiaire et les sanitaires permettent aux trois personnes, travaillant aux glaces et à la vente, à temps complet (dont Mélanie), de se changer. Une chambre froide à - 20 °C (de 12 m2) suit la laverie. Puis une chambre en froid positif (de 4 m2). En miroir, une pâtisserie (de 13 m2) pour les montages et finitions des glaces, esquimaux et entremets, et une pièce servant à stocker les emballages, etc. Une porte à côté donne sur la cave d’affinage. Tout au bout du couloir, une petite plonge et une pièce pour l’emballage des fromages côtoient la fromagerie (de 15 m2), où arrive directement le lait de la ferme (lire l’encadré). La fromagerie est la seule pièce chauffée, à 22, voire 23 °C. Ailleurs, une VMC recycle entièrement l’air, pour consommer le moins possible d’énergie. Les Richard et leurs employés œuvrent à 18 ou 19 °C. S’il fait moins de 34 °C dehors, ils n’ont pas besoin d’allumer la climatisation. « Tout a été construit aux normes BBC, basse consommation. Dans la cave, la température pour l’affinage des fromages fluctue entre 11 et 15 °C, selon le mois de l’année », précise Sébastien Richard. Au total, pour les nouveaux laboratoires et le magasin, l’investissement s’élève à 280 000 euros, en comptant la prime de l’assurance, qui a indemnisé des espaces bien plus petits, puisqu’avant le magasin et les labos mesuraient, additionnés, à peine 40 m2. Pour alimenter en eau chaude, notamment, les laboratoires et la salle de traite, mais aussi la maison d’habitation attenante, une chaufferie à plaquettes de bois a été installée, concomitamment. « Nous avons très bien passé la période d’augmentation des prix de l’énergie, pointe Mélanie Richard. Le bois est le nôtre. Il vient de nos forêts. Nous payons uniquement le déchiquetage : 1 000 euros pour deux ans, en prestation de service (lire l’encadré). Pour stocker les plaquettes, un silo de 12 m sur 6 a été construit, près du bâtiment d’élevage, dans lequel les animaux rentrent de fin novembre à mi-avril, uniquement. « Nous avons bénéficié du soutien financier de la Région pour les ateliers de transformations de glaces et de fromages, grâce à une subvention de 40 000 euros, versée à chaque structure, ainsi que d’une aide, dans le cadre du programme Climaxion, pour le projet de chaufferie (avec silo de stockage), de 35 000 euros », conclut Sébastien Richard, reconnaissant.