La Sica Les producteurs alsaciens et lorrains, groupement régional de producteurs d’œufs, a inauguré son nouveau centre de conditionnement, situé à Bernolsheim. L’outil, qui comprend des équipements de haute technologie, doit permettre de gagner en compétitivité, de mieux structurer la filière et d’absorber la hausse attendue de la production régionale d’œufs, notamment plein air et bios.

Il aura fallu 9,50 M€ d’investissement pour qu’éclose le nouveau centre de conditionnement d’œufs de la Sica Les producteurs alsaciens et lorrains. Avec 5 000 m2 de bâtiments, plusieurs robots high-tech, et un objectif de 190 millions d’œufs emballés annuellement, contre 120 millions auparavant, répartis sur trois sites différents, le projet impressionne par son envergure. Mais Alfred Zacher, président du conseil d’administration, préfère mettre en avant les hommes et les femmes qui ont permis l’aboutissement de ce projet. Il cite : « André Roeckel et Romain Martin, les anciens qui ont mené le bateau jusqu’ici ». Les 15 familles d’éleveurs de poules pondeuses de la région Grand Est intégrés à la Sica : « C’est la solidarité qui règne au sein de ce groupe qui a permis de passer à l’étape supérieure ». Les plus jeunes éleveurs, qui ont porté ce projet à bras-le-corps à coups de vidéos, de maquettes, et de conviction auprès des collectivités locales et des banques. Les salariés, qui ont été bousculés dans leurs habitudes de travail, mis à contribution pour mettre en route l’outil - avec les difficultés inhérentes à ce type d’exercice - mais dont les conditions de travail doivent, à terme, être améliorées. Les nouveaux salariés, qui ont connu le baptême du feu. Les futurs éleveurs, qui vont bientôt venir grossir les rangs de la Sica, puisque quatre nouvelles familles sont annoncées d'ici 2019, avec des modes d’élevage alternatifs pour répondre à l’augmentation de la demande pour ces parts de marché. Des robots et des hommes L’outil en lui-même comprend un local de stockage des emballages et des suremballages. Les œufs sont livrés par camions, sur des palettes déchargées sur des quais de déchargement. Ils sont d’abord stockés dans un local, où ils sont classés par type de production et par date de ponte. Lorsque les œufs partent en conditionnement, la première étape consiste à les extraire des alvéoles à l’aide d’un robot équipé de ventouses. Les alvéoles en plastiques passent dans une laveuse, pour repartir propres chez les éleveurs. Les œufs sont déposés sur un tapis qui les guide vers la zone de mirage, où sont déclassés les œufs cassés, fêlés et sales. Pour les détecter, la ligne est équipée de micromarteaux qui tapotent les œufs : la résonance n’est pas la même pour un œuf fêlé que pour un œuf intact. Pour l’instant les œufs cassés partent à l’équarrissage. Mais ils pourraient trouver un débouché en méthanisation en partenariat avec la société Agrivalor. Les œufs fêlés et sales partent en casserie, en région parisienne ou en Allemagne. Les œufs intacts sont ensuite séparés par calibre, grâce à des pesons, et marqués. En fonction de la demande du client figurent : la date de consommation recommandée (DCR), le code de traçabilité de l’élevage, la date de ponte. En fonction de leur calibrage et de leur marquage, les œufs sont dispatchés dans différentes lignes d’emballage, où ils sont déposés dans des alvéoles en carton. À ce stade, la suite des opérations est encore manuelle : des opérateurs placent les boîtes d’œufs dans des cartons et y apposent l’étiquette de traçabilité. Puis, des robots palettiseurs prennent le relais. À terme, il devrait y en avoir quatre. Traçabilité intégrale L’ensemble du circuit est tracé et informatisé. Chaque lot d’emballage est accompagné d’une fiche de traçabilité qui est scannée en sortie de dépôt, afin de pouvoir remonter jusqu’au fournisseur en cas de défaut de fabrication, et de gérer les stocks. Chaque palette d’œufs est également tracée avec une étiquette informatique, qui permet de savoir de quel éleveur proviennent les œufs qui passent dans la calibreuse. Chaque boîte d’œufs est marquée d’une étiquette portant la DCR, le numéro de centre de conditionnement, le calibre, parfois la date de ponte, et un QR code, qui est lu par les robots palettiseurs, afin que les bons cartons soient placés sur les bonnes palettes. Actuellement, le groupement produit et commercialise 160 millions d’œufs par an sous les marques Bureland, œufs de nos villages, et sous diverses marques de distributeurs. Rien que sous la marque Bureland, la gamme est très diversifiée, avec des œufs datés du jour de ponte, plein air, extra-frais, bio, sol, éleveur engagé… Une segmentation qui tend à démultiplier les types d’emballage et justifie l’investissement dans des équipements adaptés. Bien que très automatisé et informatisé, ce processus emploie tout de même 50 salariés répartis en deux équipes qui permettent de faire fonctionner l’outil de 6 h à 19 h 30. Découvrez le centre de conditionnement en images : Un projet structurant pour la filière Pour Alfred Zacher, une telle réalisation était devenue nécessaire pour « assurer l’avenir de la filière, accueillir une nouvelle génération de producteurs et continuer à rester présent sur tous les tous les créneaux de commercialisation, de la vente directe à la ferme aux GMS, en passant par les grossistes. » Son fils, Mathias, avance d’autres arguments qui ont pesé en faveur de la construction de cet outil : la nécessité de moderniser des installations vieillissantes, d’anticiper les évolutions réglementaires, d’améliorer les conditions de travail, les performances économiques, l’impact territorial et environnemental… Le projet n’aurait pas vu le jour sans l’engagement de plusieurs personnes. Alfred Zacher cite notamment Étienne Wolff, maire de Brumath et conseiller départemental, qui a facilité l’implantation du site dans la zone industrielle de Brumath Nord, soit au centre des trois anciens sites de conditionnement - qui sont aussi les plus gros fournisseurs du centre de conditionnement - et à proximité des axes routiers. Patrick Bastian qui, surmontant une prudence initiale liée au montant de l’investissement, a fait avancer le projet : « Ce qui m’a convaincu, c’est que ce projet contribue à renforcer une filière. Car derrière ce centre, il y a des couvoirs, des fabricants d’aliments, des éleveurs… Tout cela méritait d’investir. Et ses trois porteurs de projets ont fait preuve de beaucoup de pragmatisme et de professionnalisme. » Il a donc œuvré pour obtenir un soutien de la Région Grand Est. Soutien qui s’est avéré supérieur à celui que pouvait octroyer la seule Région Alsace : « Ça a ouvert l’horizon, et les banquiers ont suivi », rapporte-t-il. Jean Rottner, président de la Région Grand Est, confirme : « La Région dispose d’un budget ciblé pour soutenir les industries agroalimentaires, les nouvelles technologies… Avec votre projet, vous avez coché un certain nombre de cases, ce qui vous a permis de bénéficier d’une aide de 1,35 M€ sur un budget total de 4,50 M€. » Alfred Zacher remercie également Jean-Michel Staerlé, responsable de développement à l’Adira, le Crédit Mutuel, le Crédit Agricole et Alsabail qui ont contribué au financement du projet, ainsi que les familles Martin, Roeckel et Zacher qui, en se portant caution, « se sont lancées dans l’aventure en engageant leurs propres deniers ». Après les tâtonnements du début, l’outil est désormais rodé. La certification International food standard (IFS) a été obtenue en août 2018, l’agrément sanitaire a été accordé suite à l’inspection de la Direction départementale de la protection des populations (DDPP) début septembre, et le site a été audité avec succès par un important client fin septembre. Le chiffre d’affaires est attendu en hausse, à près de 12 M€.