Élevage

Stratégie

« Obtenir la marge sur coût alimentaire la plus élevée »

Publié le 27/02/2023

À Riedseltz, les frères Gerber élaborent leur propre concentré de production qu’ils distribuent à leurs montbéliardes au robot de traite. La maîtrise de leur coût alimentaire est une de leurs priorités, alors que le prix des aliments atteint des sommets.

L’EARL Diefenbach, située à quelques kilomètres de Wissembourg, est l’un des rares élevages 100 % montbéliardes subsistant dans le Bas-Rhin. Installés au début des années 1990, les frères Gerber - René, l’aîné, et Albert, son cadet - élèvent une soixantaine de vaches laitières, inscrites à l’OS montbéliarde. Partis d’un troupeau mixte constitué par leurs parents, les deux frères ont basculé vers cette race en achetant des femelles en Franche-Comté et dans le Haut-Rhin pendant quelques années. « La montbéliarde permet une valorisation bouchère parallèlement à la production laitière », justifie René. Lui et son frère engraissent tous les mâles nés sur l’exploitation, pour les vendre avant deux ans « selon les opportunités du marché ». Quant aux vaches, qui ont accès à 7 ha de pâture en saison, elles produisent du lait reconnu « de pâturage » depuis trois ans. Parce que « la salle de traite et les bonshommes prenaient de l’âge », Albert et René ont récemment investi dans un robot de traite, sachant la relève prochainement assurée par leur neveu, Patrick Ehrismann. Leur choix s’est porté sur un robot Fullwood Packo, qui leur permet d’intervenir sur les animaux depuis une fosse pour le tarissement et les traitements. Ce modèle d’une place, mis en service en avril 2022, les limite de fait à 70 vaches en production. Un effectif qu’ils pensent atteindre d’ici peu en ajoutant cinq places à l’étable des vaches laitières. En attendant cette extension, les deux éleveurs s’attachent à retrouver un niveau de production de 9 000 litres/vache/an. Ce qui semble en bonne voie, maintenant que divers ajustements ont été opérés suite à la mise en route du robot. Du tourteau de colza à la place du blé Malgré le changement du système de traite, Albert et René n’ont pas renoncé à fabriquer leur concentré de production à partir de leurs propres céréales. Les deux frères avaient l’habitude de fabriquer à la ferme de la farine qu’ils distribuaient à leurs laitières en mélange (blé et maïs à parts égales) en ration complète. Leur objectif était de garder la farine de maïs - un amidon lent - pour la distribuer au robot plutôt que d’acheter un aliment de production de type VL, plus coûteux. « Le problème, c’est que le maïs grain broyé seul ne coule pas, il fallait ajouter du blé pour le faire couler. » Or, le blé est acidogène. « Consommé au robot, il pose un problème de stabilité ruminale car il contient beaucoup d’amidon très fermentescible », indique Julien Wittmann, conseiller nutritionniste à la Chambre d’agriculture Alsace, qui suit l’EARL Diefenbach. Après réflexion, les deux éleveurs remplacent donc le blé du mélange par du tourteau de colza non OGM. Celui-ci est ajouté à la farine de maïs à hauteur de 20 %. Albert réalise le mélange à la pelle mais le jeu en vaut la chandelle : il estime à « 200 € la tonne maximum » le coût de ce mélange fermier, contre 420 €/t pour un VL du commerce. Il ajuste la quantité au niveau de production de chaque vache, en privilégiant celles qui sont en début de lactation. Le blé, quant à lui, est réintégré dans la ration de base distribuée à l’auge sous forme de ration semi-complète. Celle-ci contient en outre du maïs ensilage, de l’ensilage d’herbe, des drèches de brasserie, du tourteau de colza, des minéraux, du sel, du bicarbonate et du bon foin. Si elle se justifie économiquement, la volonté d’être autonome sur l’aliment de production a tout de même des contraintes : pour pouvoir bénéficier d’un prix intéressant, les éleveurs doivent commander les tourteaux de colza par camion de 25 tonnes - ce qui mobilise de la trésorerie - et pouvoir les stocker dans un silo. Albert et René ont pris le pli : ils travaillent par contrat avec un négociant pour éviter les fluctuations de prix trop importantes. Malgré tout, le dernier camion de tourteaux de colza (à 34 de protéines) leur est revenu à 365 € la tonne. Le calcul de la marge sur coût alimentaire permet d’approuver la stratégie mise en œuvre par les deux éleveurs. « L’objectif est d’avoir la marge sur coût alimentaire la plus élevée, signale Julien Wittmann. On utilise ce critère pour valider des réglages, par exemple au moment d’un changement de silo, et optimiser tous les facteurs. » Dernièrement, les frères Gerber ont ainsi rajouté un kilo de céréales dans la mélangeuse. La production laitière induite par ce rajout a été d’1,8 kg/vache, d’où une hausse de la marge sur coût alimentaire de 7,70 €/vache/jour à 8,16 €/vache/jour. Albert, René et leur conseiller sont persuadés que ce critère va encore s’améliorer. « La prochaine étape, c’est 30 kg au robot. On n’en est plus très loin. » Pour y parvenir, ils feront porter leurs efforts sur la préparation au vêlage et la réduction de l’intervalle vêlage-vêlage.

test !

Publié le 17/02/2023

test ! consequat urna, in porta sem mattis at. Etiam vehicula dignissim porttitor. Nam lobortis, ex eget ullamcorper volutpat, elit metus ornare arcu, sit amet fringilla velit eros nec risus. Donec feugiat nisl at diam condimentum ornare. Aliquam venenatis tempor sapien. Curabitur varius maximus felis tincidunt aliquam. Aliquam eleifend mi at quam consequat, a fringilla felis tristique. Vestibulum finibus massa urna, et vestibulum turpis faucibus id. Nunc lobortis condimentum sapien eu pretium. Maecenas vestibulum volutpat felis, vel auctor lorem. Ut massa dui, aliquam eu dapibus sagittis, venenatis non tellus. Vestibulum ut diam ligula. Interdum et malesuada fames ac ante ipsum primis in faucibus. Etiam sed molestie nulla, porttitor imperdiet arcu. Mauris pulvinar nulla ut leo efficitur tempor ac porttitor metus. Nulla varius commodo tortor vel gravida. Sed feugiat sollicitudin sem. Quisque convallis arcu ut nulla sodales, at dignissim dolor cursus. Suspendisse potenti. Nam augue magna, viverra quis ullamcorper non, hendrerit vel felis. Etiam quis porttitor tellus, nec congue est. Phasellus pellentesque ex in ipsum vestibulum fermentum. Sed malesuada nunc et est malesuada, in placerat dui hendrerit. Integer maximus mattis turpis, ut pretium nibh consequat eget. Sed volutpat quam et lobortis placerat. Suspendisse consequat sapien at enim cursus, nec tristique nunc ultricies. Nullam mollis metus bibendum, aliquam tellus in, lobortis tortor. Interdum et malesuada fames ac ante ipsum primis in faucibus. Cras in ornare orci. Proin ornare pharetra mollis. Curabitur efficitur, sem vitae vulputate porta, dolor elit malesuada ante, non vulputate odio dui et sapien. Vestibulum rhoncus cursus ipsum, eget mattis dui elementum vitae. Duis suscipit ante imperdiet aliquam hendrerit.

Domaine des Bufflonnes Uhrwiller 230822-1.JPG

Domaine des bufflonnes

Quand bufflonne rime avec hors-norme

Publié le 10/02/2023

De la conception à la réalisation, le projet du Domaine des bufflonnes a demandé une force de travail énorme aux agriculteurs, aux entreprises, ainsi qu’aux différents partenaires. Près d’une centaine de personnes, dont de nombreux artisans, a œuvré tout au long du chantier, du gros œuvre à la structure, en passant par les raccords en électricité. Le chantier d’Uhrwiller a vu défiler 18 corps de métiers, pour les travaux, qui ont été achevés l’été dernier.

Avec un budget global de 2,3 millions d’euros, le chantier du Domaine des bufflonnes, à Uhrwiller, a duré un an et demi. La société Terra Tech a pris en charge la maçonnerie et la conception du bâtiment. Niess MAE groupe Ackermann a installé les rideaux ouvrables, les barrières de contention et le système de nettoyage et d’évacuation du lisier. Une approche industrielle pour un chantier aux enjeux sanitaires « Avec Philippe Ackermann, le directeur du groupe, nous avons réussi à maîtriser le budget. Entre la signature des devis en décembre 2020 et la réalisation sur le terrain, la fluctuation des prix ne nous a pas empêchés de relever le défi, grâce aux fournisseurs conciliants. En cas de problèmes, il a fallu trouver des solutions entre corps de métier. Nous étions dans une démarche industrielle plus qu’agricole, surtout dans la réflexion et le suivi. On n’a jamais vu quelqu’un d’aussi investi que Sophie Christmann dans son projet », relève Nicolas Coquard, technico-commercial élevage du groupe Ackermann Niess MAE. « Régulièrement, je leur demandais de me faire des points sur la situation financière. Les entreprises étaient impliquées au-delà de leur périmètre », affirme l’exploitante. L’entreprise Metzger a mis en place l’électricité du bâtiment, à hauteur de 800 heures de travail. Au niveau de la fromagerie, Unicoolait a conceptualisé le lactoduc. La marque Boumatic a été sélectionnée pour le nettoyage de ce dernier. Pour optimiser les délais et la gestion du temps, Sophie Christmann a instauré un planning des entreprises. En plus de la période Covid venue troubler le déroulement des travaux, il a fallu coordonner tous les intervenants. Pour ajouter du concret, elle a fait réaliser par une paysagiste, une modélisation 3D, qu’elle a transmise aux entreprises, afin qu’elles puissent plus facilement se projeter sur le terrain. Les travaux ont commencé le 6 mars 2021 par le terrassement. Début juillet, la fromagerie a été entamée. « Un camion est arrivé sur le site, aux limites du convoi exceptionnel, il a fallu trouver des solutions pour lui faciliter l’accès ». Trois mois plus tard, le dallage de la fromagerie a démarré. « C’était assez complexe car il a fallu adapter les variétés de résines aux différentes zones de la fromagerie », explique-t-elle. De la haute technicité à tous les niveaux En termes de dimensions, le bâtiment s’étire sur 60 mètres de long et 40 mètres de large. « On a atteint les limites du savoir-faire en portée libre. Nous avons fait le choix de ne pas avoir de poteaux intermédiaires. D’une part pour faciliter le paillage et éviter, ainsi, les éventuels retours de projection. D’autre part, car les buffles se seraient frottés aux poteaux en bois, les auraient abîmés, voire détruits », indique l’agricultrice. Le couple a poussé le raisonnement jusqu’à la génération suivante. Sans présence de poteaux, leurs enfants pourront décider d’utiliser le bâtiment à d’autres fins, s’ils le souhaitent. Construite par Système Wolf, la structure comprend deux couloirs aux extrémités, dédiés à l’alimentation du troupeau. Le couloir central a deux fonctions : paillage et manipulation, en toute sécurité. Quotidiennement, la stabulation libre est paillée, ce qui génère de la poussière. Véhiculées de façon aéroportée, la listeria et la salmonelle sont deux ennemies jurées de la transformation de produits lactés. Ayant été confrontés à ce genre de problèmes bactériologiques par le passé, les époux Christmann ont fait le choix de limiter au maximum les risques de contamination. La fromagerie étant attenante au bâtiment d’élevage, c’est une raison de plus pour prendre un maximum de précautions. « La maçonnerie d’un bâtiment pareil demande un travail colossal. Nous avons choisi la société Terra Tech car Martin Bricka a une bonne vision de l’élevage », explique-t-elle. Jourdain a fourni les poteaux, Bricka les a maçonnés. « Ce chantier était de loin le plus compliqué. Il fallait qu’à l’œil nul, tout soit réglé à la même hauteur, pour un souci d’esthétique et d’uniformité. Avec des tailles variables, certains poteaux étaient scellés de manière fixe, et d’autres dans des fourreaux. Les scellements pour les réservations devaient être placés au centimètre près. C’était un sacré casse-tête, mais nous avons réussi » reconnaît-elle. Parmi les autres difficultés, quelques réglages ont dû être apportés en salle de traite, à cause de la spécificité du lait de bufflonnes. Par exemple, des problèmes de pulsations au niveau de la machine à traire ont été identifiés. La toiture du bâtiment est isolée, ce qui privilégie le bien-être animal, lors des fortes températures. « En été, la baisse de la production laitière n’est pas souhaitable pour notre marché car la consommation de mozzarella explose. En posant une toiture avec ces propriétés thermiques, nous minimisons l’impact de la canicule sur les bufflonnes. À l’inverse, avec des températures largement négatives, l’infrastructure est également isolée du froid. Par la suite, nous aimerions ajouter un rideau pour protéger la salle de traite du gel. Cela fait partie des améliorations que nous voulons apporter », poursuit-elle. Une faîtière d’une largeur de 3 mètres traverse tout le bâtiment, apportant son halo de lumière. En pleine journée, les bufflonnes bénéficient d’un éclairage naturel, comme si elles étaient en pâture. Sur le plan électrique, pour être autosuffisant, il faut avant tout connaître les besoins de l’entreprise afin de définir une surface de panneaux à installer. Les Christmann se laissent un an d’estimation avant de monter des panneaux photovoltaïques sur la toiture. « Les futurs branchements sont déjà prévus. L’objectif est, bien sûr, de tendre vers l’autoproduction. L’excédent partira à la revente », ajoute l’agricultrice. L’atelier de transformation s’étend sur une surface de 60 mètres carrés, il est conçu pour transformer 100 000 litres. En partenariat avec Unicoolait, la réflexion était centrée sur le lactoduc : complexe de par sa longueur de 30 mètres mais aussi par rapport à la structure, si particulière, du lait de bufflonne. Pour ne pas déstructurer les molécules du lait, il a fallu réfléchir à plusieurs. Une pousse à l’air a dû être ajoutée au système existant pour vidanger les 14 litres de lait restants dans le lactoduc. Cette quantité de lait n’est pas anodine puisqu’elle représente la production d’environ deux bufflonnes. Comme le lait est deux fois plus gras que du lait de vache, le nettoyage de la tuyauterie est bien plus compliqué qu’en situation standard. De fortes turbulences sont nécessaires pour un nettoyage efficace. Le couple ne lésine pas sur ces paramètres, dont la gestion est primordiale en transformation fromagère. Une cheffe de chantier aux commandes Pour diriger une telle construction, Sophie Christmann, avec son expérience antérieure dans le milieu industriel, a pris les rênes tout naturellement et ce, dès le départ. Chaque entreprise avait un délai fixé, un planning d’intervention sur le site, des plans détaillés et même pour certains, une représentation 3D. « Je suis assez fière des entreprises qu’on a choisies. Toutes ont donné le meilleur d’elles-mêmes », affirme-t-elle, pleine de reconnaissance. Elle illustre ses propos en citant la société Wolf. « Ils ont travaillé sous la pluie, dans le froid, puis dans la chaleur. Avec les autres entreprises Niess et Wahl, toutes ont réussi à être efficientes. L’efficience, c’est être efficace en un minimum de temps », explique-t-elle. Que ce soit tard le soir, tôt le matin ou même le dimanche, un tel chantier a demandé une énergie démultipliée. En faisant le compte, près d’une centaine de personnes étaient mobilisées pour ces travaux. La fierté ultime de l’agricultrice reste qu’aucun accident n’est à déplorer. Elle accorde beaucoup d’importance à la sécurité et a veillé aux grains, du début à la fin. Cette grande aventure humaine est, certes, finie pour la partie des travaux mais d’autres objectifs sont à atteindre. Le challenge pour 2023 est de ramener l’équilibre économique par rapport au développement de l’activité commerciale. « Nous avons obtenu l’agrément CE au niveau de la fromagerie, ce qui ouvre de nombreuses portes. L’objectif à terme est de transformer entre 100 000 et 150 000 litres de lait de bufflonne. Le cheptel est jeune, il y a encore une belle marge de progression car les lactations sont progressives. On ne connaît pas encore le potentiel de production. Nous avons acheté des buffles, en Allemagne, provenant de bonnes souches. Ils ont un train d’avance sur nous. Avec un troupeau en pleine ascension, le progrès est à portée de main. On a construit. Maintenant, il faut vendre », conclut-elle.